[b]축구장 6배 넓이로 1994년 본격 가동 '코웨이 생산 허브'[/b]

[b]공기청정기 30초에 한 대, 정수기 필터는 1초에 하나씩 [/b]

[b]첨단 검사장비 갖춘 신뢰성시험실, 국제안전인증센터도 [/b]

[b]공장 옆엔 대형 물류센터 '유구 Hub-DC' 갖춰 전국 배송[/b]





【공주(충남)=김승호 기자】'공기청정기 30초에 한 대, 얼음정수기 56초에 한 대, 정수기 필터 1초에 하나씩….'

정수기, 공기청정기 등 생활환경가전분야에서 1위를 달리고 있는 코웨이 충남 공주 유구공장의 생산 능력은 가히 놀라웠다.

공기청정기는 봄, 얼음정수기는 초여름 등 제품들마다 대목이 있지만 기자가 찾아간 11월 말의 공장 풍경은 마치 제철을 앞둔 것처럼 사람이나 기계나 분주하게 돌아가고 있었다.

축구장 약 6배 넓이인 코웨이 유구공장은 1994년 9월 준공해 본격 가동을 시작했다.

1989년 당시 코웨이 설립 이후 방문판매와 렌탈방식을 접목, 유통에 혁신을 꾀하고 회사가 가파르게 성장하면서 유구공장은 25년 가까운 세월동안 생산기지로서의 역할을 묵묵히 수행해오고 있다.

코웨이는 현재 국내에선 유구공장 외에 인천공장, 포천공장도 가동하고 있다. 물론 정수기나 공기청정기 등을 연간 151만대 생산할 수 있는 유구공장의 규모가 가장 크다. 이곳은 정수기 필터에 들어가는 프리 카본 필터나 포스트 카본 필터 등 관련 부품도 연간 3735만개를 생산할 수 있는 능력을 갖추고 있다.

2011년에는 공장 바로 옆에 대형 물류센터인 '유구 Hub-DC'도 준공해 전국 배송이 가능한 물류네트워크도 구축했다.

생산과 물류가 집약된 공주 유구공장이 코웨이의 심장 역할을 하고 있는 셈이다.



"공장에는 현재 생산직 210명과 연구원 50명을 포함해 320명이 근무하고 있다. 예전엔 70~80%가 지역주민이었지만 지금은 절반 정도가 현지인으로 과거보다 비중이 다소 줄었다."

유구공장 공장관리팀 김관순 부장의 설명이다.

통상 '포드시스템'으로도 불리는 컨베이어 생산방식이 생산성과 작업효율성에서 뛰어난 것으로 알려져있다. 그런데 유구공장에선 공기청정기를 한 명의 작업자가 조립부터 검사, 제품 완성까지 도맡아하는 '셀라인(CELL-LINE)' 생산방식을 일부에 적용하고 있다.

유구공장 이승영 차장은 "셀라인 방식에선 2평 정도의 공간에서 다기능 기술을 보유한 1명의 작업자가 협력업체에서 1차조립을 끝낸 제품을 2차 조립부터 각종 테스트, 완제품 조립까지 전공정을 담당하게 된다"면서 "셀라인 생산은 모델 전환이 쉬워 효율성이 높기 때문에 경쟁사와 비교해 약 2배의 생산성을 갖추고 있다"고 설명했다.

4개의 셀에선 하루 최대 1000대의 공기청정기 완제품을 생산할 수 있다. 물론 라인 한 쪽엔 10㎏ 이상의 무거운 대형제품 생산을 위한 셀라인도 별도로 갖춰놓고 있다.

또다른 라인에선 카운터탑 형태의 얼음정수기 조립이 한창이다.

얼음정수기나 정수기의 경우 테스트는 100% 자동화가 돼 있지만 조립, 용접, 가스주입, 테스트 준비 등은 직접 사람의 손을 거쳐야한다. 이때문에 생산라인별로 적지 않은 12~17명 가량이 배치돼 각각 주어진 임무를 수행한다.

특히 코웨이는 가전제품 제조공정 최초로 NFC기반의 무인 오토 체크 시스템을 도입해 정수기와 관련한 52개 항목을 테스트해 불량 여부를 판단하고 있다.

또 정수기 작동이 제대로 되는지, 누수 여부 등을 판단하기 위해선 직접 물을 사용해 시험을 해야하지만 유구공장에선 2011년부터 아예 물을 없앴다.

정수기를 테스트할 때 물을 사용하다보니 유통 과정에서 미생물이 번식하거나 겨울철엔 결빙이 돼 동파가 되는 등 역효과가 만만치 않기 때문이다.

이에 따라 코웨이는 물을 대체할 수 있는 물질을 검토한 결과 '질소+진공'을 정수기 테스트 과정에 업계 최초로 도입했다. '물 없는 정수기 테스트'를 시작하면서 검출력은 2배 가량 높아졌고, 연간 1320t에 달하는 물도 절약할 수 있는 1석2조의 효과를 거뒀다.



정수기의 생명은 뭐니뭐니해도 필터다.

중공사막식보다 정수능력이 뛰어난 역삼투압방식을 생산하는 코웨이의 정수기에는 두 개의 카본 필터와 RO멤브래인 필터, 그리고 항균 필터가 들어간다.

유구공장에선 이 가운데 첫 번째와 세 번째에 들어가는 프리 카본 필터(네오센스 카본)와 포스트 카본 필터(이노센스 카본)를 생산한다.

카본 필터는 수돗물에 들어있는 소독약을 없애고 물 맛을 좋게하는 기능을 한다.

노일호 차장은 "분진 형태로 된 카본을 6~14인치 등 필터 크기에 맞게 성형한 후 여기에 하우징과 캡을 씌워 필터를 최종 조립하게 된다"면서 "유구공장에선 연간 1700만 개 정도의 필터를 생산하고 있는데 이 가운데 80% 가량은 기존 필터 교환 등 애프터서비스(AS)용으로 쓰인다"고 설명했다.

유구공장엔 생산시설 외에도 신뢰성시험실과 국제안전인증센터도 갖춰놓고 다양한 시험과 해외 수출을 위한 인증을 자체적으로 해결하고 있다. 인증센터에만 약 250개의 각종 장치들이 있어 낙뢰시험, 전압변동시험, 간섭시험, 정전기시험, 대기전력시럼, 방진·방수시험 등 각종 테스트를 진행하고 있다.

업계 1위 기업의 생산공장은 기자가 들고간 카메라 사용을 허락하지 않을 정도로 제품도, 관리도 깐깐한 모습이었다.